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隧道窑节能降耗,窑炉结合与耐火材料砌筑是关键!

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隧道窑节能降耗,窑炉结合与耐火材料砌筑是关键!

发布日期:2018-10-23 00:00 来源:http://www。zzkrnc。com 点击:

隧道窑是当今烧结砖的主导热工设备,如何节能降耗是摆在生产企业的首位。就目前烧结砖而言,隧道窑烧结砖有多种方式,其一纯内燃烧结砖,其二纯外燃烧结砖,其三掺内燃料加外燃烧结砖。现就如何提高节能降耗呢?发现节能降耗途径很多,下面略举几例。

1、选择合理的窑炉结构,是节能降耗途径之一。

主要是在窑炉选型上下功夫,任何一个生产企业在确定自己生产产品的时候,千万不能按照别人生产的形式一成不变的套用选型。这样容易形成同病相连。在当前的砖瓦生产企业者来看,尤其是个体私营投资者,发现此类问题较普遍。一是他们没有认真去研究别人投资项目的利弊关系,看表面较为普遍。二是不想投资生产前期调研费用,盲目上马。三是不分析自己选用的原料特性,不了解结合自身原料的各种技术要求,没有想到不同的工艺有不同的生产技术要求。四是过余节约投资成本,在上项目时,只考虑投资量不考虑投产后的生产成本,普遍存在投资越小越好的单一想法,没有考虑实用性。五是选择施工安装队伍合作伙伴时,不选择有专业性的正规企业合作,而选择一些非专业人员施工安装。造成投产时出现一些不必要的质量故障,导致生产长时间不能正常。六是特别是一些比较落后的山区私有投资者很容易被哪些非专业窑炉公司进入,他们带去的是一些工艺落后,窑型淘汰,能耗高,污染重的落后设备,生产低质量的烧结砖。以上这些情况的出现是笔者碰到最多的现状,要想提高节能减排的效果,必须注重选择内在结构良好的窑型。坚决淘汰国家三令五申禁止的一些落后工艺、高能耗、高污染的落后设备,特别要在提高技术含量上下功夫。

隧道窑节能降耗,窑炉结合与耐火材料砌筑是关键!

1。1烧结砖所使用的窑炉,它的结构是否合理,不但直接涉及到燃料的消耗,而且它与产品质量有密切关系。一座内部结构合理的隧道窑,如果能够实现燃烧时气流顺畅循环合理,窑内压力适当,它将大大延长窑炉生产的使用寿命。现在烧结砖所使用的隧道窑,它的结构不断在改进,显示出更加合理化的特点。它的发展方向在向宽、扁、平的结构上调整。向大断面、薄窑墙、轻型化、装配化、高隔温、低吸热的新技术方向转换。强化烟气对流的传热过程,使窑内的温度均匀上升,使制品出现快速、均匀加热,形成热交焕使用,可大大地节约燃料,能取到明显的节能效果。

1.2提高窑炉的密封性,窑炉密封好坏,它直接与能耗高低有直接的关系。例如在窑炉砌筑时用轻质泡沫隔热砖和硅酸铝耐火纤维毡的蓄热量仅为耐火砖的10﹪左右。如果采用上述隔热保温材料砌筑窑墙、窑顶,窑的保温性能就好于回填土和建筑红砖或一般的耐火砖。在采用轻质隔热材料档次较高时,虽然说一次性投资工程费用较多一点,但是由于显著的节能效果在投产后,即有明显的降低生产成本的体现。

1.3窑车与窑体的曲折密封和砂封的结构,窑车接头处,周边,窑内的周边与窑体接触处,均可采用30㎜厚硅酸铝耐火纤维毡粘贴,可有效组织窑内烟气升温与冷空气渗入,增强窑内的密封性能,缩小窑炉上下温差,减少热损失,缩短高火保温时间,促进燃料消耗的减低力度。

1.4选择合理的低温燃烧工艺,调整原料的配比关系,根据不同的矿原地质结构,改变传统的习惯,烧结砖长期以来烧成温度在980~1080℃的范围。现在笔者走访了很多生产企业,发现烧结砖可在900~950℃之间能够生产出高质量的产品。这就说明了一个问题,烧结砖在原料可控的因素下,均可采用低温烧成,降低能源消耗,减少生产投资成本,窑炉在进行低温生产时即可增长窑炉的使用寿命,减少维修量,也有益于减少废气的排放量。

1。5制定合理的窑炉操作规程,应根据砖坯的特性,窑炉结构,燃料的种类。制定出合理的烧成制度和操作方案,隧道窑在烧成时,应注意掌握干燥、烧结、冷却这三个阶段的不同时区变化。在夜班生产与白班生产时要保持同样的操作方式,切不可忽略夜班的管理细节,笔者在了解很多生产厂家,白班的产量,质量均比夜班较高,这就说明了夜班操作工人对窑炉控制方面没有尽到责任。一是浪费了生产时间,二是浪费了能源的耗量,三是浪费了人力。而且对窑炉生产温度上下控制都不利,窑炉在正常生产时,千万不可忽略不规律的生产。这样容易造成窑体的内部气氛紊乱,破坏窑体内脏结构。

1.6加强余热回收利用之功能,降低离窑烟气温度,减少漏气,减少离窑烟气的空气过剩系数,这是节能一项重要措施。

2、选择合理的烧成工艺,是节能降耗的途径所在。

在窑炉生产烧结砖时有多种烧结工艺,在选择烧结工艺时,也是体现节能降耗的有利途径之一,如在一次码烧工艺时,均采用的是内燃烧砖。在确定一次码烧工艺时,根据原料的不同,结合窑炉结构特点,在内燃的掺配上大有文章可做。比如说,我们选用一座现代的先进窑炉,烧制一定原料和特定产品,每千克制品需300Kcal热量,就能完成烧结过程。而另一种烧结工艺则采用的其它窑型,烧成每千克制品在400~500Kcal热量,才能完成烧结过程,那么每千克制品相差100~200Kcal热量之间,平均按150Kcal热量计,一个年产6000万块的砖厂,每年节约标准煤4500t,按每吨450元计算,每年均可节约燃料费用200多万元。在内燃掺配方面,一定要做到均匀掺量,一不能多惨,二不能少掺。过多掺量易出现烧结温度过高,浪费热原。少掺窑炉温度上不来,容易生产出生砖,温度不够,产品质量低下,那么我们所掌握的内燃掺配要精细加工,确保原料的混合均匀,这样才能达到理想效果。

3、培训技术过硬的操作工人,是节能降耗的主要环节。

4、抓好产品生产过程中的环节,是节能降耗一项主措。


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